Efter sex års utvecklingsarbete är Hybrit redo att ta steget från pilot till industriell verklighet. I en intervju berättar vd Gunilla Hyllander om tekniksprången, samarbetet mellan industrijättarna – och varför hon tror att framtidens stålverk blir både renare och mer digitala.
Hybrit har nått många milstolpar på kort tid. Den första fossilfria pelleten producerades redan 2020 och året därpå tillverkades den första vätgasreducerade järnsvampen.
– Förra året slutfördes ett sexårigt utvecklingsprojekt där vi sammanfattar resultaten och med att fossilfri stålproduktion nu är möjlig att industrialisera, förklarar Gunilla Hyllander.
Under arbetet har Hybrit skalat upp tekniska lösningar från labb till semi-industriell nivå och utvecklat en processpraxis för hela värdekedjan – från malm till färdigt stål.
– Vi har utvecklat en ny fossilfri järnprodukt, så kallad järnsvamp, som har visat sig vara mer robust – den åldras långsammare – och mer stabil med bättre mekanisk hållfasthet. Den har också visat att en fossilfri produktion av järn och stål är möjlig med utsläpp nära noll ton koldioxidekvivalenter per ton råstål, säger vd:n.
– Sedan är det ju så att alla inte nödvändigtvis tycker och tänker lika, vilket skapar en dynamik i samarbetet. Resurser med expertkunskap från olika delar av organisationerna har bidragit och möjliggjort samarbetet, inom tid och budget.– Sedan är det ju så att alla inte nödvändigtvis tycker och tänker lika, vilket skapar en dynamik i samarbetet. Resurser med expertkunskap från olika delar av organisationerna har bidragit och möjliggjort samarbetet, inom tid och budget.
I början av året slutförde Hybrit även ett annat projekt om lagring av fossilfri vätgas i inklädda bergrum. Resultaten visar att tekniken nu är redo för industrialisering och att den rörliga kostnaden för vätgasproduktion kan minska med 25–40 procent.
Nästa stora steg blir att demonstrera tekniken i full skala. Den planerade produktionen av järnsvamp ska ske på LKAB:s industriområde i Malmberget, där en miljöprövning pågår.
– SSAB har påbörjat omställningen av sin produktion och kommer stegvis att implementera ljusbågsugnar för stålproduktionen i Sverige. När SSABs masugnar i Sverige stängas ner, försvinner cirka tio procent av Sveriges totala koldioxidutsläpp.
Frågan är hur styrningen fungerar i ett så omfattande samarbete mellan tre industrijättar.
– Ett strukturerat och väl fungerande samarbete är viktigt för att nå de resultat som man eftersträvar, förklarar Gunilla Hyllander och fortsätter:
– Den gemensamma målsättningen att utveckla teknik för en fossilfri värdekedja har varit en viktig utgångspunkt.
Styrningen för utvecklingsarbetet i labb- och pilotskala har varit gemensam. Styrelsen för utvecklingsbolaget består av representanter från respektive ägarbolag, och ordförandeskapet alternerar vartannat år.
– Samarbetet består av tre olika företag med olika affärsstrategier, företagskultur och arbetssätt. Detta leder till olika utmaningar och unika möjligheter i samarbetet, förklarar Gunilla Hyllander. Hon tillägger:
– Sedan är det ju så att alla inte nödvändigtvis tycker och tänker lika, vilket skapar en dynamik i samarbetet. Resurser med expertkunskap från olika delar av organisationerna har bidragit och möjliggjort samarbetet, inom tid och budget.
Hon betonar att det har varit avgörande att inte suboptimera enskilda delprocesser.
– Vi har prioriterat arbete i värdekedjan från malm till stål och även integrerat energiaspekter. Vi har hittat synergier och ser hur de olika delprocesserna är viktiga i ett systemperspektiv. Den stora fördelen är att vi haft möjlighet att bedriva en bred utvecklingsinsats som vi sedan har kunnat optimera utifrån det.
Att producera järnsvamp med unika egenskaper och sedan lära sig att smälta detta material med låg energiförbrukning är viktiga resultat – liksom möjligheten att använda vätgaslager för att minska de rörliga kostnaderna för produktion av vätgas.
Vilka innovationer skulle jag stöta på om jag tog en rundtur i verksamheten?
– Ett exempel är kanske det första man reflekterar över vid ett besök är att det mesta är inbyggt. Eftersom vi hanterar vätgas inne i anläggningarna har detta inneburit ett omfattande säkerhetsarbete. Säkerheten har alltid stått högst upp på agendan och vi har med arbetet i pilotskala kunnat minska riskerna för uppskalning, berättar vd:n.
Hon lyfter att flera innovationer har skett på olika ställen i anläggningarna och på olika sätt. Anledningen? Jo, enligt Gunilla Hyllander handlar det främst om att personer som arbetar på Hybrit tycker om att lösa problem och se resultat – hur saker kan göras bättre och mer effektivt.
– Många av de som arbetar här har varit med tidigt i utvecklingen och känner nog att de har haft en viktig del i de resultat vi nått på denna korta tid. Jag upplever att personalen känner stolthet och har kul på jobbet.
Och utvecklingen av anläggningen fortsätter. Enligt vd:n pågår det en ständig utveckling innanför väggarna.
– Det är fördelen med att vara i denna skala – vi kan producera data/resultat som är viktiga för industrialisering men vi kan också modifiera anläggningen och prova nya idéer eller utrustning för att ytterligare optimera processerna.
Data och resultat är den viktiga slutprodukten från försöken. All data från olika försök har gett dem möjligheten att jobba vidare med att utveckla modeller och stöd för operatörer att följa produktkvalitet och optimera behovet av energi.
Sist men inte minst, hur tror du insidan av framtidens fossilfria stålverk kommer att se ut om tio till femton år?
– Jag tror att det är renare än idag och imponerande stort. Jag tror och hoppas att modern ståltillverkning fortfarande kommer att locka personal och tror på utvecklingen av digitala verktyg.
Gunilla Hyllander Foto: Hybrit